森六が量産化した「軽量化」技術
自動車産業を取り巻く環境は、環境規制の強化や車両の電動化に伴い、車両全体の軽量化が重要なテーマとなっています。
軽量化は、燃費・電費の向上だけでなく走行性能の向上にも直結するため、各メーカーが積極的に取り組む領域です。その中でも、樹脂部品の活用は、部品一体化による軽量化や優れたデザイン性の両立を可能にする技術として注目されています。
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[注釈]車両重量とCO2排出量の関係(出展／引用：国土交通省 （２）乗用車車両重量別CO2排出量（WLTCモード）より抜粋)
軽量化が求められる背景
車体を軽量化することで、ICE(内燃機関車)では燃費の改善によるCO₂排出量削減に直結し、またICEおよびEV(電気自動車)の航続距離向上に貢献します。
EVにおいては、バッテリーの車両重量に占める割合が高いため、バッテリー以外の部品の軽量化は航続距離の向上やバッテリー容量削減につながるとともに加減速性能やハンドリング向上にも寄与することから、商品力を高める重要な技術要素にもなっています。
森六ではバックドア等従来は金属製であった部品を樹脂製とすることで、車体の軽量化に取り組んでいます。
樹脂部品がもたらすメリット
デザイン性と生産効率
樹脂製は、金属製に比べて成形自由度が高く、複雑な曲面や空力性能を追求した形状を容易に実現できます。また、一体化設計(部品統合)により部品点数の削減が可能となり、生産効率の向上やコストダウンにも貢献します。
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金属製と樹製脂バックドアの部品構成例
金属製に匹敵する剛性・耐久性
高機能エンジニアリングプラスチックの進化により、熱的、機械的特性に優れた樹脂素材が登場し、金属代替の可能な領域が広がっています。森六は材料選定から金型設計、生産プロセスまで最適化することで、これまで車体外板の素材として主流であった金属製と同等の強度・耐久性を維持しながら軽量化を実現しています。
外装発泡成形技術による軽量化と高剛性の両立
森六独自の外装発泡成形技術は、樹脂内部に微細な気泡を均一に分散させることで、材料使用量を大幅に削減しつつ高い剛性を確保する技術です。
発泡層の構造最適化
成形品はソリッド状の表層「スキン層」と多孔質を有する内部構造の「コア層」からなる複合構造を形成し、曲げ剛性を維持しながら軽量化を実現します。また、コア層の多孔質により、外観欠陥が抑制され、さらに寸法精度と外観品質が向上します。
森六のプロセス技術
森六では、これまで培ってきた独自の技術とノウハウを活かし、樹脂材料の最適選定、シミュレーション技術を活用することで性能、品質の予測に基づく製品及び金型の設計、ならびに生産プロセスの最適化を図り、高い信頼性を有する製品づくりに取り組んでいます。
樹脂バックドア採用事例
日産アリア (日産自動車株式会社様)
EV専用モデル日産アリアの樹脂バックドアに森六のバックドアが採用されました。
軽量化に加え、部品の一体化による部品点数の削減を実現。
さらに、従来の鉄製バックドアでは実現が難しかった自由度の高いデザインの採用を可能にしました。
外装発泡成形技術採用事例
LEXUS RZ (トヨタ自動車株式会社様)
EV専用モデル レクサスRZの外装樹脂部品（サイドモール、バックドアガーニッシュ）に森六の外装発泡成形技術が採用され、従来比30%以上の軽量化を達成しました。これにより航続距離の延伸や電費向上に貢献しています。
森六技術による社会課題への貢献
環境規制の強化や車両の電動化が進む中、軽量化は自動車産業における重要な技術テーマです。また、樹脂部品は軽量化だけでなく、デザイン性、加工性、コスト削減など多くのメリットを提供します。
自社内で進化させてきたバックドアや発泡成形といった独自技術を通じて、自動車の軽量化、燃費・電費向上、そしてカーボンニュートラル社会の実現に貢献していきます。
森六は今後も技術革新を追求し、自動車部品の新たな可能性を切り拓いてまいります。
